1、鋁件鈍化劑及其制備方法。[0001]本發(fā)明涉及鋁件表面處理材料領(lǐng)域，具體地，涉及鋁件鈍化劑及其制備方法。
2、[0002]在鋁件的使用過程中，往往隨著使用時(shí)間的推移，鋁件的使用**能也會(huì)大大降低，尤其是在使用環(huán)境較為惡劣的條件下，鋁件的使用壽命會(huì)得到更大的降低，例如極易使得鋁件出現(xiàn)銹蝕等情況，進(jìn)而影響到鋁件的使用壽命，并大大影響鋁件所使用的設(shè)備的使用壽命及使用**能，從而給生產(chǎn)造成一定的不便，甚至是給正常生產(chǎn)帶來隱患。[0003]因此，提供一種能有效鈍化鋁件表面，避免鋁件在一般環(huán)境下表面易氧化或是易腐蝕的現(xiàn)象出現(xiàn)的鋁件鈍化劑及其制備方法是本發(fā)明亟需解決的問題。[0004]針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中鋁件在一般環(huán)境下使用時(shí)表面極易被鈍化，并進(jìn)而導(dǎo)致鋁件使用壽命降低，從而大大降低使用該鋁件的設(shè)備的使用壽命及使用**能的問題，從而提供一種能有效鈍化鋁件表面，避免鋁件在一般環(huán)境下表面易氧化或是易腐蝕的現(xiàn)象出現(xiàn)的鋁件鈍化劑及其制備方法。
3、[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種鋁件鈍化劑，其中，所述鈍化劑包括氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水；其中，[0006]相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的含量為5-20重量份，所述氟化鈉的含量為1-10重量份，所述氟娃酸鈉的含量為1-10重量份，所述鹽酸的含量為1-10重量份，所述硝酸的含量為2-15重量份，所述硝酸鎂的含量為8-30重量份，所述氯化|丐的含量為1-5重量份。[0007]本發(fā)明還提供了一種鋁件鈍化劑的制備方法，其中，所述制備方法包括：將氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水混合后制得鋁件鈍化劑；其中，[0008]相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的用量為5-20重量份，所述氟化鈉的用量為1-10重量份，所述氟娃酸鈉的用量為1-10重量份，所述鹽酸的用量為1-10重量份，所述硝酸的用量為2-15重量份，所述硝酸鎂的用量為8-30重量份，所述氯化**用量為1-5重量份。
4、[0009]通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明將氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水以一定比例進(jìn)行混合，從而使得通過上述物質(zhì)按照上述比例而制得的鋁件鈍化劑在實(shí)際使用時(shí)可以大大增強(qiáng)鋁件表面的耐腐蝕等**能，使得其不易于與空氣中的腐蝕物等發(fā)生反應(yīng)而導(dǎo)致鋁件甚至是使用鋁件的機(jī)械設(shè)備使用**能降低。[0010]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。[0011]以下對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
5、[0012]本發(fā)明提供了一種鋁件鈍化劑，其中，所述鈍化劑包括氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水；其中，[0013]相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的含量為5-20重量份，所述氟化鈉的含量為1-10重量份，所述氟娃酸鈉的含量為1-10重量份，所述鹽酸的含量為1-10重量份，所述硝酸的含量為2-15重量份，所述硝酸鎂的含量為8-30重量份，所述氯化|丐的含量為1-5重量份。
1、[0014]上述設(shè)計(jì)通過將氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水以一定比例進(jìn)行混合，從而使得通過上述物質(zhì)按照上述比例而制得的鋁件鈍化劑在實(shí)際使用時(shí)可以大大增強(qiáng)鋁件表面的耐腐蝕等**能，使得其不易于與空氣中的腐蝕物等發(fā)生反應(yīng)而導(dǎo)致鋁件甚至是使用鋁件的機(jī)械設(shè)備使用**能降低。[0015]為了使制得的鋁件鈍化劑在實(shí)際用于鋁件時(shí)可以進(jìn)一步提高鋁件表面的抗氧化**能等，進(jìn)一步增強(qiáng)鋁件表面的鈍化**，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的含量為10-15重量份，所述氟化鈉的含量為1-5重量份，所述氟娃酸鈉的含量為3-5重量份，所述鹽酸的含量為3-7重量份，所述硝酸的含量為5-10重量份，所述硝酸鎂的含量為1〇_20重量份，所述氯化|丐的含量為2-3重量份。[0016]當(dāng)然，這里的硝酸鎂和氯化鈣可以為任意存在形式，例如，可以為塊狀，在本發(fā)明的另一優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得各原料之間更易混合，所述硝酸鎂和所述氯化鈣可以選擇為粒徑不大于0。
2、[0017]本發(fā)明還提供了一種鋁件鈍化劑的制備方法，其中，所述制備方法包括：將氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水混合后制得鋁件鈍化劑；其中，[0018]相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的用量為5-20重量份，所述氟化鈉的用量為1-10重量份，所述氟娃酸鈉的用量為1-10重量份，所述鹽酸的用量為1-10重量份，所述硝酸的用量為2-15重量份，所述硝酸鎂的用量為8-30重量份，所述氯化**用量為1-5重量份。
3、[0019]同樣地，為了使制得的鋁件鈍化劑在實(shí)際用于鋁件時(shí)可以進(jìn)一步提高鋁件表面的抗氧化**能等，進(jìn)一步增強(qiáng)鋁件表面的鈍化**，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，相對(duì)于100重量份的所述水，所述氟化鎂的用量為10-15重量份，所述氟化鈉的用量為1-5重量份，所述氟娃酸鈉的用量為3-5重量份，所述鹽酸的用量為3-7重量份，所述硝酸的用量為5-10重量份，所述硝酸鎂的用量為10-20重量份，所述氯化鈣的用量為2-3重量份。[0020]當(dāng)然，本發(fā)明中可以將各原料直接混合，但是為了使得各原料之間的混合效果更好，混合更為均勻，在本發(fā)明的一種更為優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述制備方法還可以包括將所述硝酸鎂和所述氯化鈣進(jìn)行粉碎。[0021]這里的硝酸鎂和氯化鈣的粉碎可以按照本領(lǐng)域常規(guī)的粉碎方法進(jìn)行操作，粉碎后的粒徑可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行調(diào)節(jié)，例如，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述粉碎過程可以為將所述硝酸鎂和所述氯化鈣粉碎為粒徑不大于0。[0022]為了使各原料之間混合速度更快，混合效果更好，在本發(fā)明的一種更為優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述制備方法還可以包括將氟化鎂、氟化鈉、氟硅酸鈉、鹽酸、硝酸、硝酸鎂、氯化鈣和水混合后進(jìn)行加熱并攪拌。
4、[0023]這里的加熱攪拌可以按照本領(lǐng)域常規(guī)的方式操作，加熱溫度可以不作限定，當(dāng)然，為了使混合效果更好且更節(jié)約能源，在本發(fā)明的一種更為優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述加熱過程可以為加熱至30-60°，攪拌過程的攪拌速率可以進(jìn)一步限定為1000_5000/。[0024]以下將通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。
5、以下實(shí)施例中，所述氟化鎂、所述氟化鈉、所述氟硅酸鈉、所述鹽酸、所述硝酸、所述硝酸鎂和所述氯化鈣為常規(guī)市售品。[0025]實(shí)施例1。
